언어를 선택하십시오 혼합과정
자동차 산업에서 고무 제품의 제조 공정은 제품 성능에 매우 중요합니다. 많은 자동차 고무 부품 회사 혼합 공정을 전체 생산 공정의 핵심 링크로 간주합니다.
혼합이란 고무믹서에서 생고무에 다양한 배합제를 균일하게 혼합하는 공정을 말합니다. 혼합 품질은 고무 화합물의 가공 성능과 완제품의 품질을 직접적으로 결정합니다. 아무리 우수한 배합이라 할지라도 혼합이 부적절할 경우 배합제의 분산이 불균일하고, 가소성이 비정상적이며, 쉽게 스코칭이나 블루밍이 발생하여 캘린더링, 압출, 가황 등의 후속 공정이 정상적으로 진행되지 않아 제품의 성능이 저하될 수 있습니다.
에서 자동차 고무 예비 부품 제조업체의 생산 워크샵, 혼합 방법은 주로 오픈 밀 혼합과 내부 믹서 혼합의 두 가지 유형으로 나뉘며 둘 다 간헐적 작업입니다.
오픈밀 혼합 공정은 일반적으로 세 단계로 구성됩니다.:
고무랩핑: 생고무를 연화시키는 단계;
분말사료: 분말을 첨가하여 혼합하는 단계;
반죽: 원료고무와 배합제가 완전히 분산되는 단계입니다.
혼합 공정 조건(예: 롤 온도, 롤 간격, 시간 및 속도 비율)은 고무 화합물의 유형 및 용도에 따라 조정됩니다. 자동차 밀봉 스트립 및 충격 흡수 장치와 같은 부품의 경우 혼합 온도를 정밀하게 제어하는 것이 특히 중요합니다.
내부 믹서 혼합은 습윤, 분산 및 반죽의 세 단계로 구분됩니다. 고무 배합물의 종류에 따라 1단 혼합 방식과 2단 혼합 방식을 채택할 수 있습니다. 최대 자동차 고무 예비 부품 제조업체 고내열성이나 고강도 고무 컴파운드 제조 시 보다 균일한 분산과 안정적인 고무 컴파운드 성능을 얻기 위해 2단계 내부 혼합 방식을 사용하는 경향이 있습니다.
캘린더링 공정
캘린더링은 혼합 고무를 반제품 고무 시트 또는 고무 처리된 직물로 만드는 중요한 단계입니다. 을 위한 자동차 고무 예비 부품 제조업체, 이 링크는 제품의 두께 정확도, 접착력 및 치수 안정성에 영향을 미칩니다.
캘린더링 공정에는 시트화, 라미네이팅, 프로파일링 및 직물 코팅과 같은 작업이 포함됩니다. 캘린더의 주요 구조에는 작업 롤, 프레임, 온도 제어 장치, 변속기 및 윤활 시스템 등이 포함됩니다. 롤 수에 따라 2롤, 3롤 및 4롤 유형으로 나눌 수 있습니다. 배열 형태에 따라 수직형, 수평형, L형, S형 등이 있습니다.
캘린더링 공정에는 일반적으로 혼합 고무 예열, 직물 건조, 캘린더링 및 성형, 냉각 및 와인딩, 보관이 포함됩니다. 자동차 부품 중 일반적인 반제품 고무 직물은 먼지 커버, 충격 흡수 패드, 섀시 진동 절연 패드 등에 사용됩니다. 자동차 고무 부품 회사 일반적으로 제품의 두께 일관성과 접착 성능이 우수하도록 제품 용도에 따라 다양한 캘린더 모델을 선택합니다.
압출 공정
압출 공정에서는 배럴과 스크류의 작용을 사용하여 고무 화합물을 필요한 단면 모양으로 형성합니다. 이 공정은 자동차 씰링 스트립, 오일 파이프, 외장 및 기타 제품 생산에 널리 사용됩니다.
다양한 고무의 압출 성능은 크게 다릅니다.:
천연고무: 압출 속도가 빠르고 수축률이 작습니다.
스티렌-부타디엔 고무: 큰 압축 영구 변형과 거친 표면;
에틸렌-프로필렌 고무: 빠른 압출 속도와 안정적인 치수;
니트릴 고무: 압출 성능이 좋지 않아 충분한 고온 혼합이 필요합니다.
현대 자동차 고무 예비 부품 공급업체 일반적으로 다양한 제품의 요구 사항에 따라 배럴 온도와 다이 온도를 정확하게 조정할 수 있는 다단계 온도 제어 압출 생산 라인을 갖추고 있어 고무 화합물의 유동성과 성형 정확도를 보장합니다.
결론
자동차 산업의 기술이 발전함에 따라 점점 더 자동차 고무 부품 회사 내열성, 노화 방지 및 밀봉 성능에 대한 자동차 부품의 엄격한 요구 사항을 충족하기 위해 지능형 생산 및 공식 최적화 기술을 채택했습니다.
그것이인지 여부 자동차 고무 부품 제조업체 완전한 생산 시스템이나 글로벌 지원 공급에 초점을 맞춘 자동차 고무 예비 부품 공급업체를 통해 첨단 혼합, 캘린더링 및 압출 기술을 통해 제품 품질과 국제 경쟁력을 지속적으로 향상시키고 있습니다.
자동차 산업에서 고무 제품의 제조 공정은 제품 성능에 매우 중요합니다.
