우리의 과정

우리는 엄격한 공급 업체 소개 및 감사 시스템을 세 심하게 설립하여 원료 품질의 첫 방어선 역할을했습니다. 포괄적이고 고급 테스트 장비를 통해 각 유형의 원료를 깊이 분석하여 신중하게 공식화 된 검사 표준에 따라 하나씩 검사합니다. 각 원자재 배치가 성공적으로 엄격한 검사를 통과 할 때만 생산 라인에 들어가기 위해 자격을 얻을 수있어 소스의 우수한 기초를 보장합니다.

완전 자동 배치 시스템의 도입은 혼합 공정에서 지능적 인 변환을 시작합니다. 효율적인 작동 모드와 슈퍼 - 정확한 배치 기능을 갖춘이 시스템은 다양한 원료를 최적의 비율로 완벽하게 혼합하여 후속 생산을위한 일관된 품질과 지속적으로 고무 화합물을 출력하여 전체 생산 공정의 원활한 진행을 강력하게 지원합니다. 고무의 각 부분은 다음 프로세스로 진행하기 전에 속성, 무니 및 유변학 적 변화에 대한 테스트를 통과해야합니다.

두 생산 기지에는 90 개 이상의 vulcanization 성형 장비가 장착되어 있으며, 대규모 스케일 생산 이점을 형성합니다. 과정에서 IPQC는 전체 프로세스의 첫 번째 및 마지막 샘플을 확인하고 장비의 프로세스 및 곰팡이 온도를 감독하며 제품의 차원, 경도 및 외관을 검사하도록 배열됩니다. 자격이 90%보다 낮은 경우, 비 적합성 제품이 흘러 나오지 않도록 개선을위한 종료를 시작해야합니다. 동시에, 회사는 생산 공정의 업그레이드 일뿐 만 아니라 제품 품질을 궁극적으로 추구하는 로봇 자동 성형 장비를 사전에 소개합니다. 정밀도와 안정성이 높기 때문에 자동화 된 장비는 각 제품이 성형 단계에서 엄격한 프로세스 표준을 준수하여 제품의 외관과 내부 성능을 완벽하게 만드는 경향이 있습니다.

디퍼링 프로세스 에서이 회사는 Freeze Deburring, Punching 및 Centrifugal Edge 트리밍과 같은 여러 자동 디버링 방법을 통해 강력한 기술 준비금 및 혁신 기능을 보여줍니다. 각 프로세스는 다양한 제품의 디버링 요구를 해결하기 위해 자체 장점을 완전히 플레이합니다. 디버링 효과를 보장하면서 생산 효율성을 크게 향상시키고 전체 생산 리듬을 가속화시킵니다. 동시에, 완전 자동 시각적 검사 장비에 의존하여 회사는 고밀도 제품의 출현의 모든 세부 사항에 중점을 둡니다. 약간의 결함은 숨길 곳이 없습니다. 거의 엄격한 검사 표준을 사용하면 제품 외관이 100% 자격을 갖추어 고품질 제품이 여기에서 시장에 진입 할 수 있도록합니다.

포장 과정에서 수동 개입으로 인한 불확실성을 줄이기 위해 계산 및 계량 기능을 모두 갖춘 다수의 완전 자동 포장 장비 세트가 도입되었다. 정확한 계산은 제품 수량의 정확성을 보장하고 신중한 계량은 제품 포장이 표준을 충족하여 파견 준비가 된 제품을위한 견고한 기반을 제공 할 수 있도록 보장합니다.

우리는 과학적이고 합리적인 내부 계획을 통해 5000 평방 미터가 넘는 대형 창고를 소유하고 있습니다. 제품 범주, 배치 및 기타 요인에 따라 신중하게 분할됩니다. 생산 라인이 끝날 때부터 자격을 갖춘 제품은 순서대로 창고에 들어가서 후속 할당을 기다려 적절한 스토리지 환경을 보장하고 제품에 대한 편리한 검색을 보장합니다.

창고를 떠나기 전에 모든 제품은 엄격한 품질 확인 프로세스를 다시 가져와야합니다. 자격을 갖춘 각 검사 보고서는 "해외에가는 여권"과 같습니다. 제품이 모든 표준을 충족하도록 보장 할 때만 고객에게 엄숙하게 전달되어 프로덕션에서 제공까지 완벽한 폐쇄 루프를 완료하고 고객이 만족도와 자신감을 얻을 수 있도록합니다.